冷鐓廣泛應用于航空航天汽車等各工業部門中，主要用于螺栓、螺柱、螺釘、螺母等緊固件的加工工藝，具有工作平穩、精度高、生產速率高以及易于實現自動化的工藝特點。

而多工位自動冷鐓機采用冷鐓方式將光盤元或棒料經過輥輪傳動進料、依次送料、切料、壓球、壓角、沖孔、幾道工序一機完成。冷鐓工位按水平排列,具有定位準確、操作穩定、維修方便等特點。下面我們簡單介紹下冷鐓工藝加工緊固件的注意事項有哪些。

 一、多工位冷鐓機各部件的性能要求
(1) 曲軸與機體、沖擊連桿的連接均采用高耐磨合金銅瓦連接，承載力大，使用壽命長，維修成本低。
(2) 機體采用添加合金的球鐵鑄造而成,抗拉強度高，耐磨性好。
(3) 采用二級齒輪傳動系統，傳動效率高，傳動力矩大。
(4) 配備氣動離合剎車器，降低電機功率能耗。
(5) 切料系統采用導板驅動切刀桿，導板往復運動，切斷力直線傳送，力大穩定且動態平衡性好。
(6) 挾鉗系統可以翻轉或平移，利于成型工藝安排。
(7) 配備變頻調速裝置，可在一定范圍內無極調速。
(8) 配備故障檢出器及安全保護裝置，設備故障時自動停機，給予設備和工模具比較大保護。
(9) 送料箱安裝止推裝置，提高送料精度。
(10) 潤滑系統油路設計簡潔高效，在保證循環過濾的基礎上能有效起到保護沖棒和工件的作用。

二、工件原材料的選用
(1) 原材料必須進行球化退火處理，其材料金相組織為球狀珠光體。
(2) 為了盡可能減少材料的開裂傾向，提高模具使用壽命還要求冷拔料有盡可能低的硬度，以提高塑性。
(3) 原材料的盡寸精度一般應根據產品的具體要求及工藝情況而定，多工位冷鐓機一般來說對于縮徑和強縮尺寸精度要求低一些。
(4) 原材料的表面質量要求有潤滑薄膜呈無光澤的暗色，同時表面不得有劃痕、折疊、裂紋、拉毛、銹蝕、氧化皮及凹坑麻點等缺陷。
(5) 要求原料半徑方向脫碳層總厚度不超過原材料直徑的1%。
(6) 為了保證冷成形時的切斷質量，要求原料具有表面較硬而心部較軟的狀態。
(7) 原料應進行冷鐓試驗，由于冷作硬化使變形抗力增加。要求材料對冷作硬化的敏感性越低越好。

三、冷鐓成型油的選用

(1) 具有優良的極壓潤滑性能，耐高溫性能、極壓抗磨性 、防銹性及高溫抗氧化安定性能。提高加工件的精度和光潔度，能防止模具燒結，滿足標準件及非標件的多工位成型加工，能完全勝任冷鐓不銹鋼工件加工。

(2) 可以將油煙以及 "漂泊霧”減少到比較低限度，滿足含強縮模的多模沖床加工螺帽之嚴格要求。

(3) 對變型量比較大的產品有很好的加工性能，如空心、較強度螺栓、套筒、不銹鋼空心、半空心鉚釘等的成型加工。

(4) 能有效保護沖棒(沖針)及模具，延長使用壽命，降低綜合成本。

(5) 散熱效果好，避免了冷成型過程中工件及模具局部溫度過高。

(6) 高耐溫性能好，不易產生油泥。低氣味、低煙霧，保護操作環境。

(7) 具有一定的防銹性，能滿足加工過程工序間防銹要求。

(8) 能滿足苛刻的冷鐓不銹鋼成型加工及大變型量的碳鋼成型加工。

 四、操作多工位冷鐓機的注意事項

1、工作前做到:

(1) 檢查刀板、切料刀桿、沖頭、凹模等應完好無崩裂，安裝正確緊固牢靠。

(2) 調正切斷機構后必須檢查與凹模夾之間的間隙，嚴禁不經檢查就開動設備。

(3) 在切料刀桿已折的情況下，必須把凸輪槽中的滾輪取出后方可點動設備。

(4) 認真檢查設備安全防護裝置是否完好，防止劇烈振動而松脫造成故障。

(5) 檢查冷鐓機潤滑冷卻系統油路是否通暢，如有異物應立即清理，冷鐓成型油不足時應及時添加。

2、工作中做到:

(1) 開動設備時只有在斷開進料裝置的情況下，才準開動主電動機帶動飛輪回轉。只有等待飛輪全速后才準接通進料裝置。停止設備時，應先斷開進料裝置再停主電動機。

(2) 不準將滑塊停在"死點"的位置上，如滑塊停在"死點"上時，只準用人工盤動飛輪的方法來糾正，不準開動設備。

(3) 加工的棒料或盤料一定要清潔，料頭毛刺要磨掉，不準使有扁料。

(4) 經常注意盤料架的工作情況，發現混亂應立即停車。盤料加工到快完時，應將料尾從盤架上脫出。

3、工作后做到:

(1) 依次關閉多工位冷鐓機各系統，然后切斷電源。

(2) 將冷鐓機擦拭干凈，工作臺面涂防銹油。

(3) 每次運行或維護之后做好記錄。

(4) 發生故障必須立即停多工位冷鐓，查明原因消除隱患。